Siemens Power Generation, einer der weltweit führenden Spezialisten für Planung und Bau von Kraftwerken, liefert seit zwei Jahren Bauteile für Leittechnik an den iranischen Kraftwerkshersteller MAPNA. Das Unternehmen baut dort Gas- und Dampfturbinenkraftwerke. Océ unterstützt Siemens Power Generation, die Auslieferung der Bauteile schnell, zuverlässig und fehlerfrei abzuwickeln, und trägt dazu bei, Kosten zu sparen. Die Geschwindigkeit ist seit dem Projekt „Cola light“ um das bis zu 28fache verbessert worden. Die Auslieferungsstückzahlen sind extrem gestiegen, Prozesse verkürzt und Kosten gespart worden. Dabei birgt das Geschäft mit dem Iran so manche Hürde, die genommen werden muss: Durch das US-Embargo dürfen keine amerikanischen Produkte eingeführt werden. Ein wichtiger Wunsch des Kunden MAPNA war eine unabhängige Prüfung der Lieferungen vor Verschiffung. Und das geht auch schon mal soweit, dass einzelne Schrauben gezählt werden müssen. Mit der Lösung von Océ ist das nun einfacher geworden.

 

Die einzelnen Bauteile für die Leittechnik mussten manipulationssicher und individuell gekennzeichnet werden. Eine fehlerfreie Inventur und lückenlose Verfolgung der Teile Auslieferung mit Océ leicht gemacht Schnell und fehlerfrei dank „Cola light“ war Voraussetzung um Garantieansprüche des Kunden besser prüfen zu können.

Im Laufe der Zeit lieferte Siemens Power Generation immer mehr Einzelteile aus, was die Datenmenge vergrößerte, die bald nicht mehr zu bewältigen war. Burkhard Wendt, Kaufmännischer Projektleiter bei Siemens Power Generation: „Die Konsequenz daraus war, dass wir uns überlegen mussten, welche Barcode-Labels wir dazu benötigen.“ Das war der Punkt, bei dem Océ mit ins Boot kam.

 

Sicherheits-ID für jedes Bauteil

Alle Bauteile erhielten ein Barcode-Label. Aus Sicherheitsgründen zerstört es sich selbst,

wenn versucht wird, es vom Bauteil abzulösen. Insgesamt wurden drei gleiche Labels ausgedruckt: ein Sicherheitslabel für das Bauteil selbst, eines für den Bezug zur Siemens-Bestellung und schließlich ein großes Label für die Außenverpackung, das für den Kunden wichtig ist. Die Schwierigkeit bestand nun darin, diese Daten mit den Siemens-internen Daten zusammen zubringen. Die Siemens-spezifischen Daten enthalten unter anderem Materialbezeichnungen, Kraftwerkskennzeichnungen und Bestellnummern. Die Schlussinspektion zeigte oft, dass Angaben in den Lieferpapieren falsch waren. Und dann musste ein großer Teil des gesamten Prozesses erneut durchlaufen werden.

 

„Cola light“ in acht Wochen

Océ schuf Abhilfe. Mit den beschriebenen Prozessen wurde zu viel Zeit verschwendet. Und Zeit kostet Geld. Wendt und sein 15köpfiges Team prüften die Prozesskette und schlugen Verbesserungen vor. Océ übernahm die Technik und die Umsetzung des Projekts „Cola light“: der Projektname setzt sich aus den Initialen der Begriffe Controlling, Lager, Labels, Inspektion, Gewicht, Herkunft und Termin zusammen. Der Anspruch war hoch: Bereits zu Beginn der Prozesskette sollte jeder Fehler vermieden werden. Auch der Zeitraum, in dem das Projekt realisiert wurde, war sportlich: Innerhalb von acht Wochen wurde die Lösung aufgesetzt.´

 

Das Herzstück der Océ-Anwendung ist die zentrale Datenbank, die einen funkgestützten Barcodeleser, die elektronische Waage, einen Barcode-Drucker, ein Auswertungsmodul und eine Schnittstelle zu den Siemens-Systemen in einer einzigen Webapplikation miteinander verbindet. Mit ihr konnten alle relevanten Daten des einzelnen Lieferteils wie Länderherkunft, Gewicht und Materialbezeichnung in „Cola light“ abgebildet, abgespeichert und mit den Siemens-internen Datensätzen verbunden werden. Die Barcodeinformationen werden nun mit einem großen Scanner gelesen und mit WLAN an den Cola-Light-Server weitergeleitet. Auch so verkürzen sich Wege- und Rollzeiten. Wenn das letzte, das große Label ausgedruckt ist, werden die Daten mit dem Packauftrag verglichen. Danach erfolgt die Inspektion. Lange Wartezeiten gehören nun der Vergangenheit an: Wurden zu Beginn des Projekts pro Tag im Schnitt einschließlich Fehler- und Korrekturzeiten ca. zehn Bauteile weiterverarbeitet, sind es jetzt in Spitzenzeiten 280. Burkhard Wendt: „Die Schlussinspektion wird immer mehr zu einer Formsache“. Das Controlling wurde vereinfacht, die prüfungsrelevanten Daten sind nun dort, wo man sie braucht: vor Ort im Lager.

 

Die Hardware ist überschaubar: Die beiden Arbeitsplätze sind mit zwei Handscannern und zwei Barcode-Thermotransferdruckern ausgerüstet. Beide greifen auf den Cola-Light- Server zu. Ein Ersatzserver steht bereit und das System ist an eine unabhängige Stromversorgung angeschlossen.

 

RFID-Ausbau geplant

Burkhard Wendt arbeitet weiter an den Prozessen, und vermeidet jeden Teilschritt, der unnötig ist. Er ist zufrieden: „Das Projekt hat sich bewiesen, es ist schnell, sauber und läuft.“ Inzwischen wird mit Océ darüber nachgedacht, auf „Cola light“ eine RFID-Lösung aufzubauen, da die gesamte Hardware bereits darauf ausgebaut ist. In einer zweiten Stufe kann die Sicherung über die Transponder-ID schnell und kostengünstig integriert werden.